AOI 테스트 기술이란 무엇입니까?
AOI는 최근 몇 년간 급속히 발전하고 있는 새로운 유형의 테스트 기술입니다.현재 많은 제조업체에서 AOI 테스트 장비를 출시했습니다.자동 감지 시 기계는 자동으로 카메라를 통해 PCB를 스캔하고, 이미지를 수집하고, 테스트된 솔더 조인트를 데이터베이스의 적격 매개변수와 비교하고, 이미지 처리 후 PCB의 결함을 확인하고, 이를 통해 PCB의 결함을 표시/표시합니다. 유지보수 담당자가 수리할 수 있도록 디스플레이 또는 자동 표시.
1. 구현 목표: AOI 구현에는 다음과 같은 두 가지 주요 유형의 목표가 있습니다.
(1) 최종 품질.제품이 생산 라인에서 나올 때 제품의 최종 상태를 모니터링합니다.생산 문제가 매우 명확하고 제품 혼합이 높으며 수량과 속도가 핵심 요소인 경우 이 목표가 선호됩니다.AOI는 일반적으로 생산 라인의 끝에 배치됩니다.이 위치에서 장비는 광범위한 공정 제어 정보를 생성할 수 있습니다.
(2) 프로세스 추적.검사 장비를 사용하여 생산 공정을 모니터링합니다.일반적으로 여기에는 자세한 결함 분류 및 구성 요소 배치 오프셋 정보가 포함됩니다.제품의 신뢰성, 저혼합 대량생산, 안정적인 부품 공급이 중요할 때 제조업체는 이를 최우선으로 생각합니다.이로 인해 특정 생산 상태를 온라인으로 모니터링하고 생산 프로세스 조정에 필요한 기반을 제공하기 위해 검사 장비를 생산 라인의 여러 위치에 배치해야 하는 경우가 많습니다.
2. 배치 위치
AOI는 생산 라인의 여러 위치에서 사용될 수 있지만 각 위치에서 특별한 결함을 감지할 수 있지만, AOI 검사 장비는 가능한 한 빨리 가장 많은 결함을 식별하고 수정할 수 있는 위치에 배치되어야 합니다.세 가지 주요 검사 위치가 있습니다.
(1) 페이스트가 인쇄된 후.솔더 페이스트 인쇄 공정이 요구 사항을 충족하면 ICT로 감지되는 결함 수를 크게 줄일 수 있습니다.일반적인 인쇄 결함에는 다음이 포함됩니다.
A. 패드의 납땜이 부족합니다.
B. 패드에 납땜이 너무 많이 묻어있습니다.
C. 솔더와 패드의 오버랩이 불량하다.
D. 패드 사이의 솔더 브리지.
ICT에서 이러한 조건과 관련된 결함 가능성은 상황의 심각도에 정비례합니다.소량의 주석이 불량으로 이어지는 경우는 거의 없지만, 기본적으로 주석이 전혀 없는 등 심각한 경우는 ICT에서 거의 항상 불량을 유발합니다.불충분한 납땜은 부품 누락 또는 납땜 접합 개방의 원인 중 하나일 수 있습니다.그러나 AOI를 배치할 위치를 결정하려면 부품 손실이 검사 계획에 포함되어야 하는 다른 원인으로 인해 발생할 수 있다는 점을 인식해야 합니다.이 위치를 확인하면 프로세스 추적 및 특성화가 가장 직접적으로 지원됩니다.이 단계의 정량적 공정 관리 데이터에는 인쇄 오프셋, 솔더 수량 정보가 포함되며, 인쇄된 솔더에 대한 정성 정보도 생성됩니다.
(2) 리플로우 납땜 전.부품을 보드의 솔더 페이스트에 배치한 후 PCB를 리플로우 오븐으로 보내기 전에 검사가 완료됩니다.페이스트 인쇄 및 기계 배치로 인한 대부분의 결함이 여기에서 발견될 수 있으므로 이는 검사 기계를 배치하는 일반적인 위치입니다.이 위치에서 생성된 정량적 공정 제어 정보는 고속 필름 기계 및 근접 간격 요소 장착 장비에 대한 교정 정보를 제공합니다.이 정보는 구성 요소 배치를 수정하거나 마운터를 보정해야 함을 나타내는 데 사용될 수 있습니다.이 위치의 검사는 프로세스 추적 목표를 충족합니다.
(3) 리플로우 납땜 후.SMT 프로세스의 마지막 단계에서 확인하는 것은 현재 AOI에 대한 가장 인기 있는 선택입니다. 이 위치에서 모든 조립 오류를 감지할 수 있기 때문입니다.리플로우 후 검사는 페이스트 인쇄, 부품 배치 및 리플로우 프로세스로 인해 발생한 오류를 식별하므로 높은 수준의 보안을 제공합니다.
게시 시간: 2020년 9월 2일