SMT 생산 라인의 SMT AOI 기계 위치

하는 동안SMT AOI 기계특정 결함을 감지하기 위해 SMT 생산 라인의 여러 위치에서 사용할 수 있는 AOI 검사 장비는 가능한 한 빨리 가장 많은 결함을 식별하고 수정할 수 있는 위치에 배치해야 합니다.세 가지 주요 점검 위치가 있습니다:

솔더 페이스트가 인쇄된 후

솔더 페이스트 인쇄 공정이 요구 사항을 충족하면 ICT 결함 수를 크게 줄일 수 있습니다.일반적인 인쇄 결함에는 다음이 포함됩니다.

A. 납땜 주석이 부족합니다.스텐실 프린터.

B. 솔더 패드에 솔더가 너무 많습니다.

C. 솔더 패드와 솔더의 일치 불량.

D. 패드 사이의 솔더 브리지.

ICT에서 이러한 상황과 관련된 결함 가능성은 상황의 심각도에 정비례합니다.주석이 약간 적으면 결함으로 이어지는 경우가 거의 없지만, 기본 주석과 같은 심각한 경우 ICT에서는 거의 항상 결함으로 이어집니다.부적절한 납땜은 부품 손실 또는 납땜 접합 개방의 원인이 될 수 있습니다.그러나 AOI를 배치할 위치를 결정하려면 검사 계획에 포함되어야 하는 다른 이유로 구성 요소 손실이 발생할 수 있다는 점을 인식해야 합니다.이 위치 검사는 프로세스 추적 및 특성화를 가장 직접적으로 지원합니다.이 단계의 정량적 공정 제어 데이터에는 인쇄 오프셋 및 솔더 볼륨 정보가 포함되며, 인쇄된 솔더에 대한 정성적 정보도 생성됩니다.

앞서서리플로우 오븐

검사는 부품이 보드의 솔더 페이스트에 배치된 후 PCB가 리플로우로에 공급되기 전에 수행됩니다.솔더 페이스트 인쇄 및 기계 배치로 인한 대부분의 결함은 여기에서 찾을 수 있으므로 이곳은 검사 기계를 배치하는 일반적인 장소입니다.이 위치에서 생성된 정량적 공정 제어 정보는 고속 칩 기계 및 근접 간격 부품 장착 장비의 교정에 대한 정보를 제공합니다.이 정보는 부품 배치를 수정하거나 마운터에 교정이 필요함을 나타내는 데 사용될 수 있습니다.이 위치의 검사는 프로세스 추적의 목표를 충족합니다.

리플로우 납땜 후

AOI에 가장 많이 사용되는 옵션인 SMT 공정의 마지막 부분을 확인하세요. 모든 조립 오류가 여기에서 발견되기 때문입니다.리플로우 후 검사는 솔더 페이스트 인쇄, 부품 장착 및 리플로우 프로세스로 인해 발생한 오류를 식별하므로 높은 수준의 보안을 제공합니다.